塑料制品出現(xiàn)開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：

1．加工方面：

（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內(nèi)應力過大而開裂。

（2）調(diào)節(jié)開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。

（3）適當調(diào)高模具溫度，使制件易于脫模，適當調(diào)低料溫防止分解。

（4）預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現(xiàn)開裂。

（5）適當使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。

（6）制件殘余應力，塑料制品廠在這種情況下，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內(nèi)應力而減少裂紋的生成。

2．塑料模具方面:

（1）頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂。

（2）制件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

（3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應力加大。

（4）對深底制件應設置適當?shù)拿撃＿M氣孔道，防止形成真空負壓。

（5）主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r脫模，這樣易于脫模。

（6）主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3．材料方面：

（1）再生料含量太高，造成制件強度過低。

（2）濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學反應，降低強度而出現(xiàn)頂出開裂。

（3）材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會造成開裂。

4．機臺方面：注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑加工制品氣泡的原因分析

氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

（1）提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。

（2）增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

（3）將澆口設置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

（4）改進模具排氣狀況。

磁鐵斷裂的缺陷定義

注塑生產(chǎn)時磁鐵斷裂是指在注塑過程中，由于注射壓力或模具配合精度的問題，導致完整的磁鐵從某個部位產(chǎn)生裂紋或斷開，造成成型后塑料產(chǎn)品的缺陷。 對于塑料注塑產(chǎn)品來說，磁鐵是存在一定的功能性要求的。所以這種缺陷一旦發(fā)生，產(chǎn)品直接報廢，該缺陷屬于功能性的致命缺陷。

塑料產(chǎn)品基本驗收方法的制定

塑料產(chǎn)品基本驗收方法的制定：塑料產(chǎn)品的缺陷基本分為以下三種；1、致命缺陷:與安全有關的缺陷，如突出的銳角、漏電、有毒等危害人體健康和安全的缺陷。所以注塑加工，對于塑料產(chǎn)品來說，前期的結構設計盡量不要存在銳角，材料的選擇要考慮環(huán)保，安全性能測試是至關重要的一一步。2、嚴重缺陷:與產(chǎn)品安全無關、與產(chǎn)品功能有

注塑模具的組成和部分作用是什么？

模具的組成 ： 注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統(tǒng)和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。 根據(jù)模具中各個部件所起的作用，一般可將注塑模細分為以下幾個基本組成部分。一、

注塑加工模具設計要點

注塑加工模具設計要點：(1)盡量采用注塑模具標準件對應注塑模具的每一部分都有不同的企業(yè)在進行相應標準件的開發(fā)，并存在日益完善的國內(nèi)、國外或國際標準。國際注塑模具標準化組織是ISO/TC29 /SC8。我國1983年成立了”全國注塑模具標準化技術委員會”。美國的DME公司、德國的HASCO公司和日本的FUTABA公司是世界上生產(chǎn)標準模

塑料模具設計步驟

一、接受任務書成型塑料制件的任務書通常由制件設計者提出，其內(nèi)容如下：1. 經(jīng)過審簽的正規(guī)制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等。2. 塑料制件說明書或技術要求。3. 生產(chǎn)產(chǎn)量。4. 塑料制件樣品。通常模具設計任務書由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料制件任務書、模具設計任務書